解决方案
自动化感应热处理设备
用于内外轮毂轴承的淬火+回火
生产需求：
- 完整自动化循环的内外轮毂轴承的感应淬火和感应回火
- 更换生产类型的设置小于15分钟
- 整个自动化设备生产不需要人工
- 整个参数过程用于过程实时控制
- 自动化设备用于存储和追踪所有质量监控数据
产品：
- 轮毂轴承有最大的法兰直径达到200mm，总高达到150mm
解决方案：
- 自动上下料处理
- 用线性传送来进行工件移动
- 自动化机械用于生产切换(自动设置)
- 淬火加热工位200kW-12kHz电源单元
- 喷淋工位和温度工位
- 回火前的干燥台
- 多回火工位用于应力释放，使用25×8 kW-180-300 Hz电源
- 淬火过程中的能量检测
- 这是一个独特的系统用于测量从感应器到工件的实际转换的能量
- 控制系统用于回火阶段
- 生产输出360件/小时
- 设置时间:10分钟
- 自动系统用于存储和追踪所有生产数据
自动化感应热处理设备
用于转向齿条的感应淬火+接触式淬火+整体回火
生产需求：
对于汽车转向齿条，全自动化周期中的整体热处理
- 轴的感应淬火
- 齿的接触式导电淬火
- 整体转向齿条的应力释放
新型转向齿条可以在20分钟内设定并启动生产。 参数过程和生产数据质量监控的整体控制 全自动设备生产无需人员操作
产品：
- 转向齿条长度达到1300mm并且直径达到36mm
解决方案：
- MSC 1300/2p 是感应加热“无心”设备，拥有双转向齿条扫描淬火 齿条预上料缓冲装置和自动化上料系统。自动化下料系统和在MPL1T3D设备的输出缓冲上装置。
- 使用150 kW-12kHz电源来淬火
- MPL1T3D是一次性接触式导电淬火再加总体应力释放，分三步进行 工件由线性传送，使用自动功能来切换生产模式 自动上料，下料和调相系统 用100kW-100kHz电源来淬火 使用30×3 kW-300 Hz电源来进行应力释放
- 用于感应淬火处理的整体过程参数控制系统
- 用于接触式导电淬火处理的整体过程参数控制系统
- 生产达到200件/小时
- 切换生产启动时间:15分钟
自动化感应热处理设备
用于直线导轨和丝杆的淬火+回火
生产需求：
- 完整自动化循环的直线导轨的感应淬火和感应回火
- 整个自动化设备生产不需要人工，无上下料时间损失
- 滚道沟道的淬火
- 不同型号轻松转换
- 淬火控制过程参数监控
- 变形小，质量稳定
- 速度快
产品：
- 中碳钢，直线导轨/宽版导轨，从5# 到60#，长度2米 ~ 4米
- 不锈钢，微型直线导轨/宽版导轨，从7# 到15#，长度2米~4米
解决方案：
- 台湾技术，上银，银泰，博世等知名品牌的选择
- 自动上下料处理
- 用线性伺服驱动工件直线移动
- 外挂推进式送料架推入加热工位
- 三菱M70,CNC数控控制系统
- 淬火加热工位200kW电源单元
- 回火工位用于应力释放，使用30 kW电源
- 连续扫描淬火
- 独特的喷淋技术
- 完整的控制参数整合用于淬火过程
- 淬火过程中的能量检测
- 生产输出，举例：30#2.2~2.6米/分钟，45# 1.2~1.6米/分钟
自动化感应热处理设备
用于回转支承和齿圈的淬火
生产需求：
- 内外滚道的淬火
- 上下滚道淬火
- 内外齿圈的淬火
- 无上下料时间损失
- 从滚道淬火到齿圈淬火轻松转换
- 短时启动
- 自动感应器清洁程序
- 淬火控制过程参数
产品：
- 回转支承直径从300到1500mm
- 滚道直径最高达40mm
- 齿部最高达150mm
解决方案：
- 双淬火工位，每个工位都有自动的自定心卡盘
- 自动的自定心感应器与滚道
- 自动保持持续的感应器与滚道的间隙
- 自动的自定心感应器与齿
- 用于双淬火滚道的自动循环
- 自动“恢复”循环用于齿齿淬火
- 旋转扫描淬火过程用于滚道
- 垂直扫描淬火过程用于齿
- 淬火电源150kW-10-15kHz
- 工位用于感应器自动清洁
- 无损失时间用于上下料操作
- 完整的控制参数整合用于淬火过程
- 启动时间:15分钟
自动化感应加热设备
用于钢管的感应预热，后热，退火
意大利IVET感应加热
X
浙江大学电力电子应用技术
国家工程研究中心
简易操作
无预热时间
在线式设备
降低占地空间
快速精准
- 环保无噪音
- IGBT逆变器
- 高效率
- 高恒定功率因素
- 剩磁少
- 整体可控加热温度
- 管端识别自动升温
- 钢管防腐加热、预热、后热
- 钢管内外防腐层涂覆加热 、剥离去除
- 针对典型规格钢管：φ1219×18.4mm
- ⽣产速度1m/min
| 电源电效率 | η≥ 96% |
| 恒定功率因数 | Cosφ≥0.95 |
| 剩磁最大值 | <20Gs |
| 供电电压 | 380V，50Hz，三相五线制 |
| 功率范围 | 50～5000KW |
| 输出稳定性 | ±10%输入波动±1%输出波动 |
| 冷却方式 | 水冷系统或风冷系统 |
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